COME NASCE UN CASCO DA MOTO: I DDS DI SHOEI

Molte di voi ci chiedono come nasce un casco da moto, il nostro fidato e prezioso alleato per la nostra sicurezza in moto.
Per raccontarvelo siamo andati in Giappone, da Shoei, tra i produttori di caschi di qualità più apprezzati al mondo, un brand che da anni crede nella donna motociclista, e si prodiga nel realizzare DDS (Dispositivi di Sicurezza) che oltre ad essere sicuri ed affidabili come pochi altri tengano conto anche dei gusti delle motocicliste.

Quando si parla di due ruote è imprescindibile parlare di sicurezza e in Shoei hanno esperienza da vendere. Incontro Fabian Narizuka, Country Manager Italia, nella sede milanese della casa nipponica.

Shoei ha una reputazione molto forte in tutto il mondo, da dove nasce?
Shoei affonda le sue radici in Giappone nel 1959 e in questi 58 anni ha sempre puntato su ricerca e sviluppo di tecnologie all’avanguardia. Il continuo miglioramento degli standard di sicurezza hanno conferito a Shoei uno status di livello superiore.

Quali sono le date fondamentali che hanno segnato la storia della casa?
Parlando di innovazione nei modelli dei dispositivi di sicurezza (DDS), bisogna ricordarne almeno tre: nel 1976 Shoei ha prodotto il primo DDS al mondo in fibra di carbonio, lo Shoei GR-Z. Nel 1990 , con l’X-8 la casa ha presentato al mercato il primo DDS con visiera con meccanismo interno. Non è stato più necessario inserire placche laterali. Tre anni dopo, nel 1993 viene introdotta la calotta interna in EPS a multi densità, massima sicurezza in massimo comfort. Ancora oggi è utilizzata nei nostri DDS.
Fondamentale poi è stato il 2011, anno in cui è entrata in funzione la nuova galleria del vento di proprietà presso lo stabilimento di Ibaraki in Giappone. È importantissima per lo sviluppo e il perfezionamento di tutti i modelli della nostra gamma.

Parliamo di Dispositivi di Sicurezza e non di semplici “caschi”, perché?
Non c’è nessun altro mezzo capace di trasferire al pilota l’energia del vento e l’emozione della guida come una moto, e proprio per questo la sicurezza è al primo posto. La mission di Shoei è proprio questa, puntando su un “mix” perfetto tra protezione, comfort e passione.

Confidaci qualche numero, di quanti DDS prodotti parliamo?
Oggi la gamma SHOEI copre tutte i segmenti motociclistici, dal racing su strada al fuoristrada, passando per i Touring ed i Jet. In totale 13 modelli con una media di rotazione di 1,5 all’anno, questo perché il progresso tecnologico non si ferma mai e quindi anche le soluzioni di sicurezza. Inoltre per dare continuità di rotazione all’intera gamma, questo è il ritmo che l’azienda deve mantenere. Produciamo 480.000 DDS all’anno. Ed è incredibile se pensiamo che ci vogliono 68 ore per realizzare un singolo modello composto mediamente da 80 pezzi.

Entriamo nei dettagli più tecnici, i materiali di produzione. Quali sono i cardini di Shoei?
Sicuramente la calotta interna in EPS. L’energia che filtra dalla calotta esterna è trasferita a quella interna appunto in ESP, una mescola leggera di polystirene che in caso di impatto assorbe l’urto deformandosi.
Poi la ventilazione: il sistema canalizza l’aria all’interno del DDS espelle quella calda ed esausta. Il posizionamento ottimale e la forma degli ingressi, degli estrattori e della canalizzazione è uno dei nostri punti di forza.
Ultimo ma non meno importante, la calotta esterna in AIM composta da diversi strati di fibra di vetro e fibre organiche sovrapposte. Questa “mescola” aumenta le prestazioni diminuendone il peso. È questa la complessità nella produzione delle calotte esterne, devono essere in grado di assorbire enormi urti, mantenendo la giusta leggerezza per non appesantire il collo del motociclista.
Il risultato delle nostre tecnologie è una calotta esterna che garantisce l’ideale assorbimento dell’urto, un ottima elasticità in un peso contenuto.

Qual è l’importanza di avere differenti calotte per lo stesso modello? Shoei propone per tutti i modelli in gamma fino a 4 diverse misure, altre case no. Perché?
Lo stampo per la calotta è fondamentale, la misura incide sia sul comfort che sulla sicurezza. Una calotta troppo grande per una taglia più piccola richiede l’inserimento di imbottitura extra. Viceversa, se con una calotta piccola devo coprire misure più grandi, dovrò ridurre il materiale di imbottitura. In entrambi i casi oltre a compromettere il comfort si incide sul livello di sicurezza in caso di impatto. Una motociclista deve indossare un DDS senza sentire alcun peso o compressione, non deve accorgersi di avere un casco! È su questo che puntiamo da sempre.
Gli stampi per le calotte sono un investimento molto importante (ca. 200.000 Euro) ma Shoei ha fatto della sicurezza e del comfort due punti chiave, ecco perché abbiamo sempre tante misure di calotte.

Per le donne l’unica cosa su cui si punta è la grafica?
Riteniamo che la riduzione del peso di un DDS per una donna sia un elemento fondamentale e abbiamo puntato su questo per la realizzazione del modello RYD, nato quest’anno. Oltre a tutte le migliori tecnologie ha un peso ridotto a 1350 g (+/- 50 g). Stiamo lavorando molto sul target femminile, per rispondere alle esigenze delle donne motocicliste, ma vogliamo mantenere sempre un approccio molto serio. In passato è capitato che un noto marchio tedesco annunciasse la produzione di guanciali particolari in grado di sporcarsi meno a causa del trucco, peccato che l’unico cambiamento è stato nel colore: il nero.

Parliamo della fase dei test, come avviene? E su quanti DDS?
Ogni DDS che viene prodotto negli stabilimenti di Ibaraki e Iwate viene sottoposto a numerosi controlli di qualità. Ogni anno, nei controlli a campione, vengono testati per verificarne la sicurezza oltre 3000 DDS che vengono completamente distrutti.
I test da superare sono tre: la prova di resistenza all’impatto, la prova di scalzamento e la prova del cinturino. Nella prima il casco viene lasciato cadere su un blocco in acciaio da un’altezza di 287 cm con una velocità di impatto di ca 27 km/h. sono 4 i punti che vengono testati durante la prova. Per gli integrali c’è un test equivalente anche per la mentoniera.

Nella seconda prova un peso viene fatto cadere da un altezza di 50 cm sul casco, mentre il cinturino è sottoposto ad uno stress dinamico che rilascia una forza di circa 10 kg.

Sempre durante la fase di progettazione, anche la galleria del vento è strumento indispensabile. Si raggiungono velocità oltre i 280 km/h per testare l’aerodinamica del DDS. Migliorandola infatti si abbassa drasticamente anche la sensazione di fatica. Lo sforzo che i muscoli cervicali devono compiere quando si guida una moto non è solo dato dal peso specifico ma anche dalla resistenza causata dall’impatto con l’aria.